セラミック製品の製造において、インクジェット印刷は従来の印刷方法では実現できない多くの利点を持ち、人件費の高さという問題を解決できます。そのため、わずか数年でインクジェット印刷製品の割合は80%を超え、数年以内には他の印刷方法を完全に置き換えるという目標も達成できるでしょう。もちろん、インクジェット印刷が​​従来の印刷方法を完全に置き換えるためには、機器やインクの性能向上と使用範囲の拡大が必要であり、そうでなければすべては空論に終わってしまいます。

現在のインクジェット印刷には、まだ多くの限界があると言わざるを得ません！例えば、濃い色の製品は印刷時にぼやけて見えることがあります！模様が全く見えず、インクの染みの溜まりのように見えます。どうすればいいでしょうか？

ビフォーアフター

1．原因分析
濃色製品のインクジェットファイルのグレースケールは比較的高く（通常60%以上）、インクジェットインクの発色能力の限界から、使用するインクの量が多すぎるため、釉薬に印刷されたインクが速やかに乾燥せず、「ペースト状」になってしまうことがあります。インクジェット印刷パターンの鮮明さと層状性を最大限に引き出すには、インクジェットプリンターヘッドなどのハードウェアのサポートに加え、インクの色と釉薬の性能（色、濁度、乾燥速度）を完璧に一致させる必要があります。他の条件が一定であれば、インクジェット印刷後のインクの乾燥速度が速いほど、焼成後のパターンは鮮明になると言えるでしょう。

2．解決策
1. 釉薬ラインに表面釉薬乾燥装置を設置し、インクジェット印刷の乾燥速度を向上させます。釉薬製造ラインでは装置の配置に制約があるため、一部のメーカーはスクリーン印刷乾燥装置（通常は複数のスクリーン印刷機の間、インクジェット印刷機の後ろ）を借りて使用していますが、効果は理想的ではありません。一般的に、インクジェットインクを素早く乾燥させるには、乾燥装置をインクジェットプリンターの前に設置するのが最適ですが、ノズルへの影響を軽減するために、プリンターに入る前に釉薬上の水蒸気を除去する必要があります。
2. 下地釉と表面釉に塗布する釉薬の量を減らします。工程調整の観点から、これが最もシンプルで効果的な方法です。下地釉と表面釉を減らすということは、表面釉の吸水時間を短縮することを意味します。釉薬表面の質感が確保されていれば、インクジェット印刷後の乾燥時間は自然と短縮されます。光沢のあるセラミック製品は下地釉をより大きく減らすことができます（結局のところ、暗いタイルは吸水性を心配する必要はありません）。一方、表面釉は焼成後の釉薬の平滑性に依存します。その他のマット製品は、下地と表面の両方に塗布する釉薬の量を同時に減らすことができます。
3. インクジェット印刷の速度を落とす（例えば、24メートル/秒から15メートル/秒など）。速度を落とすと生産量に影響が出る可能性があるが、濃色製品の割合が少ないことを考慮すると、これは十分に実現可能であり、デバッグ効果の観点からも効果的な方法である。
4. インクの配合を改良し、インクの乾燥速度を向上させる。インクの改良はセラミック会社ができることではないが、インクメーカーとして、濃色の製品の製造は避けられないため、十分に検討する必要がある。
5. 発色力の高いインクを使用する。発色力の高いインクは、インクの使用量が少なく、乾燥速度も速いため、「糊付き」の問題を軽減できます。現在、一部のメーカーは同様の問題を解決するために包装用インクを開発しており、早期の成熟と安定化を目指しています。

要約：濃色の製品が「ぼやける」のを防ぐためには、上記の対策を同時に調整することがより効果的です。もちろん、時間があれば、原料配合、下地釉薬と表面釉薬の配合、または製造工程を調整して、下地釉薬の吸水速度を可能な限り速めることも可能です。これは、濃色のインクジェット印刷製品の模様の鮮明さを向上させるのに大いに役立ちます。

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