세라믹 제품 생산에 있어 잉크젯 프린팅은 일반 인쇄 방식으로는 달성할 수 없는 많은 장점을 가지고 있으며, 높은 인건비 문제를 해결할 수 있습니다. 따라서 불과 몇 년 만에 잉크젯 프린팅 제품의 비중이 80%를 넘어섰고, 향후 몇 년 안에 다른 인쇄 방식을 완전히 대체하는 목표를 달성할 수 있을 것으로 예상됩니다. 물론 잉크젯 프린팅이 일반 인쇄 방식을 완전히 대체하기 위해서는 장비와 잉크 원료의 성능을 향상시키고 사용 범위를 확대해야 하며, 그렇지 않으면 모든 것이 공허한 말에 그칠 것입니다.

솔직히 말해서 현재 잉크젯 프린팅에는 아직 많은 한계가 있습니다! 예를 들어, 어두운 색상의 제품을 출력하면 흐릿하게 나올 수 있어요! 패턴이나 무늬가 전혀 보이지 않고 잉크 얼룩처럼 보이기도 합니다. 어떻게 해야 할까요?

전 후

1. 원인 분석
어두운 색상의 제품용 잉크젯 파일의 회색조는 비교적 높습니다(일반적으로 60% 이상). 잉크젯 잉크의 발색 능력 한계로 인해 잉크 사용량이 과도하게 많아지고, 유약 위에 인쇄된 잉크가 빠르게 건조되지 않아 "풀"처럼 굳어지는 현상이 발생합니다. 잉크젯 인쇄 패턴에서 이상적인 선명도와 레이어링을 구현하려면 잉크젯 프린터 헤드와 같은 하드웨어 지원 외에도 잉크 색상과 유약의 특성(색상, 탁도, 건조 속도)이 완벽하게 조화를 이루어야 합니다. 다른 조건이 동일할 때, 잉크젯 인쇄 후 잉크 건조 속도가 빠를수록 소성 후 패턴이 더 선명하게 나타난다고 할 수 있습니다.

2. 해결 방안
1. 잉크젯 프린팅의 건조 속도를 향상시키기 위해 유약 라인에 표면 유약 건조 장비를 설치하십시오. 유약 생산 라인의 장비 배치 제약으로 인해 일부 제조업체는 스크린 인쇄 건조 장비(일반적으로 여러 대의 스크린 인쇄기 사이, 잉크젯 인쇄기 뒤쪽)를 빌려 사용하는 경우가 있는데, 이는 이상적인 효과를 내지 못합니다. 일반적으로 잉크젯 잉크의 빠른 건조를 위해서는 잉크젯 프린터 앞에 건조 장비를 설치하는 것이 가장 좋지만, 프린터에 들어가기 전에 유약 표면의 수증기를 제거하여 노즐에 미치는 영향을 최소화해야 합니다.
2. 바탕 유약과 표면 유약의 양을 줄이십시오. 공정 조정 측면에서 이는 가장 간단하고 효과적인 방법입니다. 바탕 유약과 표면 유약의 양을 줄이면 표면 유약의 수분 흡수 시간이 줄어듭니다. 유약 표면의 질감이 유지된다면 잉크젯 프린팅 후 건조 시간이 자연스럽게 단축됩니다. 광택이 있는 세라믹 제품의 경우 바탕 유약의 양을 더 많이 줄일 수 있습니다(어두운 색 타일은 수분 투과에 대해 걱정할 필요가 없기 때문입니다). 표면 유약은 소성 후 유약의 평탄도에 따라 달라집니다. 무광 제품의 경우 바탕 유약과 표면 유약의 양을 동시에 줄일 수 있습니다.
3. 잉크젯 인쇄 속도를 낮추십시오(예: 초당 24미터에서 15미터로). 속도를 낮추면 생산량에 영향을 미칠 수 있지만, 어두운 인쇄물의 비율이 적다는 점을 고려하면 충분히 실현 가능하며, 디버깅 효과 측면에서도 효과적인 방법입니다.
4. 잉크 배합을 개선하고 잉크 건조 속도를 높여야 합니다. 잉크 개선은 세라믹 업체에서 할 수 있는 일은 아니지만, 잉크 제조업체로서 반드시 고려해야 할 사항입니다. 어두운 색상의 제품 생산은 필수적이기 때문입니다.
5. 발색력이 강한 잉크를 사용하십시오. 발색력이 강한 잉크는 사용량을 자연스럽게 줄여주고, 건조 속도가 빨라 "끈적임" 문제를 줄일 수 있습니다. 현재 일부 제조업체는 이러한 문제를 해결하기 위해 포장용 잉크를 생산하고 있으며, 조속히 성숙 및 안정화되기를 기대합니다.

요약: 어두운 색상의 제품이 흐릿해지는 것을 방지하려면 위의 조치들을 동시에 조정하는 것이 더욱 효과적입니다. 물론, 시간이 허락한다면 원료 배합, 바탕 유약 및 표면 유약 배합을 조정하거나 바탕 유약의 수분 흡수 속도를 최대한 높이는 공정을 진행할 수도 있습니다. 이는 어두운 색상의 잉크젯 인쇄 제품의 패턴 선명도를 높이는 데 큰 도움이 됩니다.

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